计算制造时间
制造时间只是计算之前所选择的工作方法的结果。
一艘船，可以在没有指南针和航海图的情况下航行。在好天气、平静的水面、顺风，以及白天的太阳和夜晚的星辰指引下…… 一切都很顺利。
然而，当环境变得困难、未知或不确定时…… 一切都会改变。
一家企业，即使没有工时目录也可以生产。在市场向好、利润充足、竞争很少甚至没有的情况下…… 一切都很顺利。
但当“业务”突然发生变化，竞争者进入，产品多样性增加，制造周期缩短时…… 一切都会改变，
此时就必须进行优化、合理化和组织管理……而且必须越来越快速、越来越精准。
为什么要计算制造时间？
如果一家企业对工时的评估只是“大概估算”“凭经验”或“拍脑袋”……没有数据、没有工时目录、没有可靠的历史记录、也没有严格的时间管理习惯……
那么它不仅无法有效管理成本和生产效率，甚至无法保障企业的长期生存。
在生产型企业中，工时不仅应作为测量工具（报价、组织、产线和平衡工位……），还应作为分析工具和决策支持工具，用于组织管理、投资决策以及整体效率提升。事实上，工时还意味着：
- 追求生产效率
- 与其他生产力工具的关联，如 精益生产、价值分析、持续改进……
- 用于控制和比较不同方案、设备及人力投资的优秀工具
- 提前预测，从而更快、更精准地做出反应
- 构建灵活的工艺路线，既详细又简明，可在未来项目中重复使用
- 建立 工时目录，作为企业知识和经验的真实数据库
- 统一工具、工时、术语、系数等标准
- 等等……
在企业中何时以及在哪里计算制造时间？
工时涉及生产的所有区域，并且应从产品设计阶段就开始研究。
根据不同阶段，工时计算工具会因研究目标和精度要求的不同而有所变化，例如：
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何时计算装配时间
- 项目、原型和开发阶段：使用高质量的工时目录应能满足至少 90% 的需求，并帮助建立工艺流程。剩余的 10% 可通过其他工具估算，最差情况下可凭经验评估。在此阶段，工时研究通常仅用于指导和帮助设计师、原型工程师做出选择。
- 工业化、生产、质量和培训阶段：使用 预定动作时间系统（PMTS），技术人员可以通过细化操作步骤来精确工时。这有助于尽早发现问题并进行调整。
- 启动阶段和批量生产阶段（Hoshin、精益改善）：优先使用 秒表计时。它可验证预定工时估算，跟踪偏差，并提出即时改进行动。
总结来说，产品生命周期的所有阶段都需要进行工时研究。不同之处只在于所采用的方法和研究精度。工艺和工时管理系统可以追踪产品/工艺的演变，并监控成本变化。
在哪里计算装配时间
“制造时间的故事从卡车尾部开始，也在卡车尾部结束。”
事实上，产品经历的第一道工序是其零部件（或原材料）的卸货，而最后一道工序是成品的装车。
所有内部物流流动都可以也必须被分析、量化和评估……因为它们都会消耗时间、人力，从而产生成本。
工时研究不仅能突出某项操作的必要性，还能揭示其持续时间和复杂性。如果某个操作、工位或产品难以用预定工时方法进行分析，那么说明产品、方法、操作流程或组织方式尚未优化。
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工时与物流
因此，工时存在于生产流程的每一个阶段，不仅仅局限于装配区域，而是涉及企业的所有部门。
物流（供应链），作为装配流程的上游和下游，同样属于生产流程的一部分。工时研究有助于改善和优化该领域的组织方式，而该领域往往被视为间接或“边缘”。此外，物流决策还会影响其他岗位，例如：
- 产品（设计、工业化……）
- 物流（包装、内部或外部运输方式、空载回收……）
- 生产（流程和工位组织、操作方法、工装……）
- 生产管理（投产策略、集中或分散作业……）
总结：
工艺分析、工作方法、资源和组织方式都是生产力提升研究的一部分。
在所有环节中，工作简化、人体工学、劳动强度降低和优化都需要被衡量。工时只是量化手段，关键在于将其真正应用到实践中。
应选择哪种生产工时计算方法？
根据企业所属行业、产品类型、生产批量等因素，用于工时计算的辅助工具各不相同。
此外，某些工具在项目的某些阶段是无法使用的。例如：在研究或设计阶段，由于尚不存在零件或工位，因此无法进行秒表计时。
在下表中，我们根据项目阶段、研究类型、可获得的信息、项目的重要性（批量、产品类型等）以及研究周期（是否紧急）等因素，总结了我们常用的主要工具。
1 – 根据项目阶段：
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2 – 根据研究类型（项目）：
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不同工时计算工具的优点 / 缺点
根据企业所属行业、产品类型、生产批量等因素，所使用的工时计算工具各不相同。总体来看，主要有三种工具：
- 工时目录
- 秒表计时
- 预定工时系统（简称：PMTS）
该目录通过以下两种工时计算方法不断完善：
与许多领域一样，在工时领域也存在“极端派”，主要分为：
- “全秒表派”
- “反秒表派”
对于这些初学者（或“理解偏差者”）而言，全秒表派通常提出的主要论点是：秒表计时快速、“真实”，因为它直接反映了现场的实际情况。
事实上，并不存在一种通用的方法。根据产品类型、生产批量、组织方式……尤其是产品生命周期中的不同阶段（原型、批量生产等），工时应使用不同的“工具”来计算。
“工具”的选择更多是由实际需求所决定：
- 成本研究、原型、批量生产、分析……
- 生产批量大小（小批量、中批量、大批量）
- 计算周期要求
- 结果精度要求（估算、生产组织、培训……）
- 等等……
秒表计时测量的是实际发生的情况，而不一定是人们希望看到的情况。
各种微小波动、操作员熟练度、节奏判断等因素都会影响结果。因此，需要对数据进行“加工处理”，以提取相对一致和合理的数值。
PMTS（MTM、GSD 等）则用于“量化”人们希望达到但在计算阶段尚不可见的目标。在原型、试生产或生产启动阶段，PMTS 工时往往看起来难以实现，通常被称为 “虚拟工时”。然而，只要坚持目标，纠正偏差、优化操作方法并调整组织方式，目标将逐步实现，甚至超出预期。
从我们的角度来看，这两种方法并不存在绝对更快或更精确的区别。
它们各自都有使用规则，在学习、应用以及后续优化方面均存在优点和局限。
在相同精度条件下，秒表计时与 PMTS 在速度方面大致相当：
研究准备阶段：
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工时测量阶段：
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优势：
| 秒表计时 | 预定工时 |
|---|---|
| • 通用性强，可快速、灵活地适用于各种产品和组织形式。 | • 在产品开发和工艺优化阶段不可或缺。 |
| • 非常适用于快速测量、估算、培训跟踪、问题识别以及 Hoshin 和精益改善活动。 | • 可用于方案模拟与比较，为研究阶段和批量生产阶段的决策提供支持。 |
| • 在生产启动和产能爬坡阶段用于验证 PMTS 工时。 | • 有助于精确定义操作方法并准备培训，尤其适用于长周期生产。 |
| • 总体而言，是一种非常优秀的现场工具。 | • 有助于制定生产策略、确定班组数量以及库存组织方式。 |
| • 通过透明、稳定、横向统一的系统，实现企业工时的标准化管理。 |
劣势：
| 秒表计时 | 预定工时 |
|---|---|
| • 没有零件、工位或操作员时无法进行工时计算。 | • 不适合生产线频繁、快速变更的情况。 |
| • 无法在变更前进行 Hoshin 或精益改善的模拟准备。 | • 对操作员培训跟踪的价值有限。 |
| • 在短节拍、高重复性的工序中，难以进行非常细致的时间划分（1 秒已显得过长）。 | • 不利于现场跟踪生产线的节拍提升。 |
| • 由于数据精度容易受到质疑，秒表工时常被反复挑战。 | • 在实施精益或 Hoshin 改善项目期间不够灵活。 |
| • 对于所有正式工时估算，必须具备良好的节奏判断能力。 |
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