Les temps de fabrication et la productivité

Le temps de fabrication est calculé au travers de la gamme. Il sera l’objectif alloué aux managers de l’entreprise. Ils doivent atteindre ce temps avec tous les moyens humain, technique, informatique, formation… dont ils disposent.

Globalement le temps gamme est la somme de toutes les tâches prévues, réalisées sans incident. Ce temps est parfois appelé un temps fiction, un temps « Walt Disney »… mais qui est nécessaire, voir indispensable à connaitre.

Ces opérations ne sont réalisées que par la Main d’œuvre direct. Ces temps sont définis par rapport à un mode opératoire optimisé et réalisé dans des conditions de travail correct à une allure normale (100 BTE ou MTM) par des opérateurs motivés dans leur travail en bonnes santé physique et mental.
Comme nous avons écrit précédemment, ce temps n’est que le résultat d’un « sous-ensemble » de temps :

• Temps cyclique passé par l’opérateur (tous les gestes efficaces et nécessaires, tous les déplacements utiles pour réaliser l’opération…) le tout ramené à l’allure 100;
• Temps fréquentiel passé par l’opérateur (tous les gestes efficaces et nécessaires pour les opérations fréquentielles comme approvisionner un carton de n composants, évacuer ce carton vide, control visuel, déplacement occasionnel… utiles pour réaliser l’opération…) le tout ramené à l’allure 100;

A chacun des temps de ces opérations viendra se rajouter un ou des « coefficients majorateur ».

• Les coefficients de repos (adaptés à la posture et poids)
• Les coefficients d’ambiance (adaptés à la pénibilité du poste)

Le temps gamme est le temps alloué de base (temps d’exécution de chaque opération à l’allure 100 MTM) majoré d’un certain nombre de coefficients. Ces coefficients divers sont souvent issus de standard (DP du Bureau des temps élémentaires par exemple) et adaptés aux conditions de travail propre à l’entreprise.

Ces coefficients dépendent uniquement de l’entreprise en elle-même. Ils sont généralement issus d’accords avec les partenaires sociaux.

En France, il existe un standard généralement appelé coefficient DP (Coefficient Dynamique et Position).
Il correspond à la prise en compte du travail de l’opérateur sur l’ensemble de son poste (7 ou 8 heures) et en fonction « des besoins personnels »de l’opérateur et du coefficient physiologique lié à la tâche réalisée :

Exemple de coefficients DP : Les coefficients de repos au travail

Il y a aussi les coefficients divers propre à l’entreprise.

Un temps ne se calcul pas « au doigt mouillé », ni « à l’expérience »…

Par ailleurs, on n’envoie pas un stagiaire avec son smartphone faire « des relevés ».

Pas plus qu’une étude de temps sera confiée à une personne directement impacté par les résultats (opérateurs, syndicalistes, responsables de production…).

Les temps doivent être réalisés par des personnes neutres (animé par la déontologie, pas d’amis, pas de familles…) dont c’est le métier.

Les règles d’élaboration des temps standards de l’entreprise doivent être clairement définies. Elles ne s’improvisent pas et ne varient pas d’un technicien à l’autre, d’un directeur à l’autre ni d’un site de production à l’autre.
S’il y a des « contraintes locales » (accord syndicaux, conditions de travail…), toutes ces « particularités » doivent être isolées pour permettre des vrais comparatifs.

Tout dépend du moment où ce calcul de temps est nécessaire, des volumes à produire et de la durée du projet :

Dans notre article : Outils de calcul des temps, nous présentons quels outils pour calculer le temps de fabrication.
Pour résumer cet article, il y a 3 types d’outils.

• le catalogue de temps (outil « base de données » construite à partir de l’expérience et des spécificités de l’entreprise),
• les méthodes de temps prédéterminés (outil de calcul des temps à partir de standard),
• le chronométrage (outil de mesure directe des temps sur les postes de travail),

Tous ces outils présentent des avantages et des inconvénients. Toutefois tous nécessitent la parfaite maitrise du produit, des modes opératoires, de l’environnement du travail, des règles ergonomiques… (voir article : Avantages et inconvénients des outils de calcul des temps )

Le temps gamme (temps de base + coefficients) fourni l’information de la valeur idéale que l’encadrement de production doit atteindre.
Cependant, il est important dès le départ de ne pas « polluer » le temps gamme avec :

• des « vraies / fausses » opérations (contrôles inutiles, opérations supprimées en production ou sur le produit mais maintenues en gamme…)
• des valeurs « mal estimée » et souvent « gonflées » (distance de manutention, précision des gestes, allure de l’opérateur en cas de chronométrage…)
• des faux coefficients (indice de poids, coefficient de pénibilité…)
• Etc…

Toutes ces opérations parasites n’ont pas leur place dès l’instant ou on veut réellement faire de la gestion de production, de l’analyse de productivité…

« La productivité se cache souvent dans les détails »

La productivité c’est l’écart entre le temps d’une « gamme propre » et le vrai résultat des temps « réalisé officiellement ».
Cet écart est l’objectif de productivité qui se cache bien souvent dans des détails. Ces « détails » cumulés par leur quantité et leur répétition tout au long des heures, jours, mois, années constituent un véritable trésor pour l’entreprise.

Le « temps réalisé » n’est que le résultat de l’organisation. La productivité n’est pas concentrée que sur le temps, même si celui-ci représente un vivier important.
C’est l’écart entre le temps prévu et le temps réalisé qui va devenir l’indicateur pour piloter la productivité. Par exemple il y a de la productivité dans :

• Produit mal étudié pas standardisé…
• Qualité des composants
• Mode opératoire pas optimisé
• Poste mal aménagé
• Opérateur mal formé
• Encadrement malformé
• La rigueur et application des règles de production
• Gestion de production pas optimisé (pas de regroupent de produits similaire, opérations…)
• Outillage mal adapté
• Trop de déplacements de la main d’œuvre direct
• Process général mal organisé
• Moyens de manutention mal adapté
• Trop de manutention
• Mauvaise organisation des stocks
• Trop ou pas assez de control qualité
• Equilibrage pas optimisé
• Outillage défectueux ou vétuste
• Panne fréquente de ligne
• Maintenance mauvaise
• Service maintenance mal formé
• Gestion des pièces de rechange du matériel
• Rupture d’approvisionnement des postes
• Conditionnement des composants pas optimisé
• Trop d’opérations « administratives »
• Opérations (voir composants) inutiles
• Postes ou fonctions inutiles ou inefficaces
• Trop de Main d’œuvre indirect
• L’éclairage, les odeurs, la propreté
• Etc…

à cela vient s’ajouter la vraie productivité non identifiée par l’équipe elle-même de l’entreprise car :

• Elle « vie » dans l’entreprise et personne ne voit plus l’inacceptable,
• On a toujours fait comme ça, alors pourquoi changer ?
• On ne prend pas régulièrement de recule,
• Pas de recherche et comparaison avec d’autres solutions,
• Pas de remise en question les acquis,
• Pas de visite des expositions professionnelles,
• On ne confie pas des études à des stagiaires ou apprentis,
• On ne forme pas l’encadrement et le personnel,
• On n’écoute les avis des opérateurs qui parfois ont des superbes propositions qu’ils ne savent pas toujours présenter
• etc…

Donc il va falloir « ratisser » large lors des plans d’actions comme ceux de Kaizen, 5S, Kanban, Value Stream Mapping et Focus PDCA qui sont parmi les outils Lean les plus utiles.